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      曲軸感應加熱淬火常見缺陷及防止方法



      缺陷形式 形成原因 防止方法

      淬硬層分布不均

      1)軸頸與感應器不同心
      2)感應器內電流分布不均
      3)油孔影響

      1)保證軸頸與感應器同心度偏差不超過1mm
      2)在感應器上合理配置導磁體
      3)油孔中打入鋼(或銅)銷子

      油孔處的放射裂紋

      1)油孔處加熱不均或局部過熱
      2)油孔周圍冷卻不均或過于激烈引起裂紋的發展

      1)油孔中打入鋼(或銅)銷子
      2)合理配置導磁體
      3)適當提前冷卻
      4)改用半圈感應器加熱和浸水冷卻
      5)改用其它冷卻介質

      "C"型裂紋和淬硬層剝落

      1)鍛造折疊
      2)淬硬層過深或淺偏差大
      3)油孔內壁的淬火裂紋的發展
      4)自回火溫度低
      5)磨削工藝不當
      6)材料淬透性過高

      1)改進鍛造工藝
      2)油孔中打入鋼或銅銷子
      3)油道壁過薄,應改進設計
      4)保證回火溫度
      5)用半圈感應器加熱和浸水冷卻
      6)改進磨削工藝
      7)檢查材料中合金成分和淬透性

      淬火過渡區域的裂紋

      1)淬火應力集中
      2)磨削工藝不當

      1)保證感應器和軸頸的合理間隙
      2)改善磨削工藝

      淬硬表面的網狀裂紋

      1)淬硬表面過熱和激烈冷卻
      2)淬硬層太深或自回火溫度低
      3)磨削切削用量過大

      1)適當減少加熱時間或比功率
      2)保證感應器軸頸間的合適間距
      3)降低冷卻承壓,拉高水溫,保證自回火溫度
      4)改善磨削工藝

      硬度不夠和軟點

      1)材料含碳量低或有嚴重帶狀組織
      2)淬火溫度低
      3)冷卻水溫度或水壓低
      4)感應器噴水孔部分堵塞

      1)確保材料化學成分和組織合格
      2)適當增加加熱時間
      3)適當提高冷卻水壓和降低水溫
      4)清理感應器噴水孔

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